LSR Tooling & Molding

• Precisão (viscosidade do LSR)
• Temperatura (~ 420 graus Fahrenheit / 215 graus Celsius )
• Desgaste (abrasividade do LSR)

No processo de moldagem por borracha de silicone, a ferramenta de produção pode ser a etapa mais longa e requer o maior investimento de capital . No entanto, a capacidade do LSR de fluir para seções transversais muito finas, raios apertados e recursos espessos/finos tornam o design do molde uma tarefa mais simples .

Além disso, em comparação com os moldes de injeção de plásticos, a superfície dos moldes construídos para moldagem por injeção de LSR não requer um acabamento altamente polido, e os ângulos de rascunho não são necessários para ajudar a remover o componente acabado do molde. Depois que a fase de cura ou vulcanização e solidificação é concluída, a parte moldada por LSR é removida do molde sem preocupação com distorção ou dano.

Produção de peças de borracha de silicone líquido

O processo de fabricação de moldagem por injeção de líquido (LIM) é usado para moldar a borracha de silicone em uma ampla variedade de peças e produtos. Enquanto o processo tradicional de moldagem por injeção de reação (RIM) se concentra em um processo de mistura de impacto pressurizado, o Iquid I Nanking Olding usa um método de mistura mecânica que combina um material LSR com dois componentes com platina com composto de LSR que flui para um molde.

Uma diferença primária entre LSR LIM (moldagem por injeção de líquido) e moldagem de injeção termoplástica refere -se à entrega do material. A ferramenta de injeção de LSR está alojada em uma prensa de moldagem por injeção específica de LSR, projetada para o controle preciso do tamanho da foto e permite a produção consistente de componentes de borracha de silicone líquido.

Aqui estão as etapas principais envolvidas no processo de moldagem por injeção de borracha de silicone líquido:

1. O silicone líquido não curado está contido em dois recipientes, o composto A e o composto B, que se conectam ao sistema de bombeamento. O contêiner A mantém o material formador de base e o contêiner B contém um catalisador. Uma unidade de medição libera automaticamente as duas substâncias em uma taxa individual constante, bem como um pigmento colorido adicional para peças coloridas .
2. Os programas do moldador e personalizam a máquina de moldagem de injeção automatizada para controlar as configurações de injeção para a entrega do tamanho apropriado do tiro para cada trabalho. As placas e pistões alinham e fecham o molde e têm configurações para a temperatura, pressão, taxa de injeção e tempo de ciclo ajustado para atender aos projetos de peças do cliente.
3. Após a conclusão da configuração, a máquina de moldagem aquece as cavidades do molde na temperatura apropriada e aplica a força de fixação apropriada. O molde fecha em coordenação com o injetor, bomba e suprimento da máquina . O mecanismo de injeção empurra o material para as cavidades do molde.
4. Uma combinação de calor e pressão aplicada à borracha de silicone líquido cura o material até que ele solidifique. Após a conclusão do ciclo, o molde se abre para a demolição das peças. As peças são removidas e separadas com um sistema automatizado de remoção de peças robóticas. Em operações manuais de moldagem menos sofisticadas com execuções de produção menores, um trabalhador remove as peças.
5. Após o processo de demolição e remoção de peças, se forem necessárias operações secundárias pós-moldagem, esses processos serão realizados após a conclusão da moldagem. As operações secundárias podem incluir corte, impressão, marcação, montagem ou pós-cura. Alguns moldadores avançados automatizam essas etapas e executam os processos secundários de valor agregado imediatamente após a remoção de peças do molde. As peças moldadas são removidas roboticamente das máquinas de moldagem e entregues a uma estação designada para a conclusão do processo secundário, dentro da mesma célula de fabricação.

A moldagem dos componentes LSR requer tecnologia avançada, um sistema de qualidade robusto e solução criativa de problemas. Seu fabricante deve ter a experiência para enfrentar esse desafio, pois é fundamental para o seu processo de produção e a qualidade e o desempenho do seu produto final .